持續改善理念源于日本制造業，業內通常表述為“Kaizen”，強調通過持續、漸進式的微小改進實現整體優化提升。這一理念是金鷹集團六大核心價值觀之一，是確保我們穿越周期、實現穩健發展的關鍵要素，更是深深根植于所有金鷹人血液的堅定信念和行動準則。

    “Kaizen先鋒”系列將講述金鷹集團在日常運營中，始終追求持續改善的故事。

    2023年12月13日，位于山東日照的金鷹集團亞太森博（山東）公司BM11切紙車間，金鷹集團副主席馬士強、金鷹中國區紙板事業部總經理陳小榮等一眾高層與車間運營骨干齊聚一堂，共同探討如何提高BM11切紙工作效率。

    大家各抒己見、討論熱烈。最后，陳小榮一錘定音：打破常規，重新設計車間布局。至于擔此重任的人選，日照紙板工廠總經理馬克順第一時間就想到了一向“敢打硬仗”的日照紙板事業部機械維修主任辛港。

    2008年，辛港畢業后就加入了亞太森博（山東）。十多年來，公司紙板的每一臺設備幾乎都留下了他的痕跡。從最初的青澀學徒到如今能獨當一面的維修專家，辛港一步一個腳印，憑借精湛技藝與創新精神，榮獲了優秀員工、優秀內訓師、山東輕紡工匠等稱號，是大家公認的“設備攻堅能手”和“持續改善先鋒”。

    1、為了優化BM11切紙車間布局，聽說您帶領團隊27次修改圖紙，這期間發生了什么樣的故事？

    2024年1月的改善年會后，我就帶領團隊一頭扎進BM11切紙車間新布局圖的設計工作中。

    BM11切紙車間自建成起就像個“積病纏身”的老工人。設備分布零散無序，物料倒運需在車間內輾轉數百米；自動化程度低，員工每天要彎腰搬運上百次物料；大量空間被不合理分割，如同被切割得支離破碎的拼圖。經測算，除去設備占地，切紙打包區域竟有4034㎡的空間處于低效利用狀態。

    那段時間，我的辦公桌上鋪滿了密密麻麻的草圖和測算數據。每完成一版圖紙，我們都要反復推演：如何在滿足生產需求的同時，最大限度增大庫存空間、降低采購成本？設備又該如何重新規劃，才能發揮出最大效能？怎樣減少搬運？改造時如何保障生產？這些問題時刻都縈繞在我們心中，每天都像在解一道沒有標準答案的數學題。

    就這樣，反復推敲細節，經過27次推翻重來，《BM11切紙車間布局圖》終于出爐！新布局圖不僅讓車間設備緊湊排列，還開辟出2000㎡的物流倉儲庫，可多容納2300噸卷筒紙，每年節省的倉儲、倒運等費用達78萬元。

    2、 圖紙確定后，您是如何帶領團隊在不影響日常生產的情況下推進改善的呢？

    圖紙敲定只是萬里長征第一步。為了不打亂車間日常生產秩序，同時兼顧部門設備維修工作，我們需要快速完成改造。為此，我們梳理后將項目拆解，就像攻克堡壘一樣逐個擊破。

    首先，我們要在兩周內，完成拆除閑置的4#切紙機、將令包機從東西向布置改為南北向布置、搬遷垛包機到令包機南側位置。為節省公司成本，這項艱巨任務，團隊成員決定自主完成。

    拆除和搬遷工作不僅是簡單的物理移動，還涉及電氣、機械等多方面的技術銜接。而且機器內部的傳動系統、電氣線路等結構精密，若拆卸不當，不僅會損壞設備，還可能影響搬遷后的重新組裝和正常運行。在此之前，公司從來沒有人嘗試過自主拆除再組裝大型機械，過程的艱辛不言而喻。那段時間，大家身上總是沾滿油污，但沒有一個人喊苦喊累，最終我們按期完成了任務。

    然后就到了最關鍵的自動化改造階段——利用一周時間，在切紙機和令包機之間安裝移動小車輸送線，以及在令包機和垛包機間增設自動輸送線。為最大限度避免影響生產，土建施工被安排在夜間進行。為保證時間和質量，在白天正常上班的情況下，團隊成員主動請纓，組成“夜間突擊隊”，輪流夜里來公司盯現場。就這樣，在大家的共同努力下，土建工程原本需要一周的工期，僅用三天就完成了。

    28天的奮戰，我們節省40余萬元設備安裝費。更重要的是，在一次次遇到困難，想到辦法解決困難的淬煉中，團隊成員也實現了自我突破。

    亞太森博（山東）董事總經理吳和平在點評這個改善項目時說，這體現出團隊成員的自主創新意識，體現出“辦法總比困難多”的改善思維，而且鍛煉了團隊成員，從人才培養的角度來說也非常有益。

    3、對于持續改善，您有哪些收獲與感悟？

    在機械維修崗位上摸爬滾打多年，我們遇到過很多困難。尤其是紙線維修，我們的機械沒有備用設備，車間就像一個龐大而精密的“心臟”，近4萬個設備和5000多個紙機備件，任何一個小零件的故障都可能影響整個生產鏈條。

    可以說我們的每一天都在思考如何讓設備運行得更高效，不是在改善，就是奔赴在改善的路上。我們把每一次故障都當作改善的契機。只要敢于突破常規，辦法永遠比困難多。